赵俊生，1980 年毕业于北京玻璃总厂技工学校的玻璃工艺专业，之后长期从事玻璃包装瓶研发、设计、制造工作，是玻璃成型高级技师，国家职业技能鉴定高级考评员，北京市轻工行业技术能手，首都劳动奖章获得者，全国五一劳动奖章获得者，享受国务院特殊津贴技师。

        技术攻关的排头兵
        赵俊生参与过多种产品的设计研发和生产技术攻关、技改技革项目，取得了突出的成绩，促进了企业的技术创新、科技进步。在他的带领下，公司产品的合格率大幅提升，一些世界知名生产厂家都不能生产的异型产品和高端产品，都在赵俊生团队的努力下生产出来，使公司的品牌知名度不断提高。据不完全统计，赵俊生首席技师工作室设计研发、试产转化为新产品共计 29个，累计创造产值 8000 余万元，其中赵俊生自主研发新产品 10 多项，实现产值 5000 余万元；进行“单滴改双滴生产”等技改技革、技术攻关 16 项，年增加产值 2000 余万元，年节约资金 30 余万元，实现利润 860 余万元。

创新创效的大工匠
        以赵俊生为核心的首席技师工作室建立以来，在技术创新、产品研发、日常管理等各方面都有了质的提升。
        2013 年威顿公司因生产调整，将双窑炉生产改成单窑炉生产。为提高生产效率，赵俊生提出“产品单滴改为双滴生产”的建议，并带领团队不辞辛苦，加班加点对产品双滴进行研讨。为实现双滴，赵俊生提出了“使产品迅速定型”的方案，通过加大“停滞板”冷却风孔的直径，增加冷却风量。为了防止堆底，他又增加了输送板带两侧的冷却风管。赵俊生带领团队不怕脏，不怕累，不惧高温，经过几十次的调整，成功实现了双滴生产，使单一产品机速由 50 个 / 分，增加到 100 个 / 分，合格率由 42% 上升至 73%，日产能提高 329%。这可以说是一个壮举，其背后是赵俊生和他带领的团队付出的心血。
        对瓶口炸裂缺陷进行攻关也是赵俊生的杰作。瓶口炸裂缺陷对合格率影响较大，由于肉眼很难分辨，漏检率较高，导致客户多次投诉。赵俊生团队认真分析原因，发现是由于钳瓶片与热瓶口的温差过大，瓶口与钳瓶片接触的部位因极冷而炸裂，因此根据不同产品成型特性合理选择钳瓶片的材料非常重要。原有钳瓶片以铜、铝、铁、聚四氟为主，铜、铝、铁材料导热系数高，极易导致瓶口炸裂；聚四氟导热系数小，但耐高温性能和抗机械损伤性能差，使用寿命短。后来又采用石墨材料，石墨的导热系数小，耐高温性能和防裂功能也不错，但材质比较脆，易断裂，抗机械损伤性能差，使用寿命短且成本较高。经过反复调研和实验，赵俊生带领首席技师工作室成员，尝试使用碳—碳复合材料制作钳瓶片，经验证瓶口炸裂缺陷基本消失，一个产品下来，共消耗钳瓶片 26 付，实际费用约 3600 元。虽然这种材料的价格比石墨的要高出 45%，但由于碳—碳复合材料耐高温性能和抗机械损伤性能高，消耗量大大降低，实际成本反而比石墨要低 35% 左右，目前，该新型材料钳片已应用在 10 多个产品上，在提高合格率的同时也节约了成本 10 万元左右。
        作为首席技师，赵俊生在独特、异型、高端产品的首创研发中发挥了突出作用。联合利华佰草集 2611 产品在 2010 年上海世博会上进行了展览，并于当年在日本获得包装设计大奖。该产品属于异型产品，形状极不规则，没有对称点，两个瓶子（含盖）可组成太极图的形状，生产难度大，该产品经多次试制第一次上线生产几乎没有合格率，赵俊生针对该产品的主要缺陷，提出在成型模具镶板上每侧增加 3 个直径 0.4mm 的排气孔，通过对模具和各项工艺参数进行不断的调试修正，解决了料印身凹等缺陷，最后达到了批量生产的要求，产品合格率由 20% 提高到 60%，日产值由 15000 元提升到100000 元，实现产值近 3600 万元。

        技术传承的引路人
        赵俊生特别注重技术的传承和提高，致力于人才培养和人才队伍的建设。他除了总结多年工作经验，还在工作之余阅读大量玻璃艺术及玻璃制造工艺方面的书籍，通过互联网等各种途径了解最新的玻璃制造艺术方面的最新动态，并结合自己的工作经验和对知识的理解编制培训资料，通过图表的形式表现出来，毫无保留地传授给徒弟及员工。几年来，他带出了 13 个徒弟，其中技师 5 人、高级工 6 人、中级工 2 人，让自己的技术绝活和经验得以传承。赵俊生扎根生产一线 37 载，爱岗敬业，把最美的年华无私奉献给企业，把自己全部的热情和汗水挥洒在平凡的岗位上，以实际行动诠释着爱岗敬业的工匠精神。