我国是全球最大的玩具生产国和出口国，玩具产量占全球总产量的70%，其中出口产量占总产量的85%。2017年，我国出口玩具239.62亿美元，同比增长30.4%。虽然出口保持稳步增长态势，但玩具产业在转变发展方式、实现新旧动能转化的过程中，仍需应对国外技术壁垒升级、国内生产成本增加、产业结构落后、生产基地转移四大难题。

技术壁垒持续升级，国际贸易环境更严格。美国、欧盟是我国玩具出口主要市场，占我国出口总额的65%。2017年以来，欧美发布修改近10项相关技术法规，对儿童玩具中双酚A、甲酰胺、苯酚、铅等设定更为严格的限量标准。2017年10月，美国CPSC发布新规要求玩具和儿童护理产品中特定的邻苯二甲酸酯含量不超过0.1%。土耳其、瑞士、印度等国家及地区也相继出台多项法规，并且存在法规生效急、技术门槛高的特点。印度商业和工业部发布最新玩具规定且要求立即实施，2016年我国玩具出口印度达2.6亿美元，受此新规影响，我国输印玩具业务超过80%暂停。技术壁垒持续升级增加出口风险，2017年，欧盟REPAX通报我国出口玩具产品共553起，同比增长18.42%；美国CPSC通报我国玩具产品共22起，同比增长37.5%。

成本不断上涨，利润持续走低。2017年以来，玩具主要生产原材料塑料的价格上涨30%，且平均涨价周期缩短至2个月，2017年10月，ABS均价1.6万元/吨，同比增长30.18%；由于中小造纸厂大量关停，2017年9月，瓦楞纸均价为5264元/吨，同比涨幅达105.7%，导致包装纸箱价格增长翻倍。同时，我国人工成本以每年10%~20%的速度增长，且面临招工难、员工老龄化考验，特别是毛绒玩具生产工人缺口高达30%~50％。此外，水电、土地、运输等成本增加进一步压缩企业出口利润。据调查，约73％的玩具企业利润被挤压在5％甚至低于3％。

产业结构落后，品牌竞争力缺乏。多年来，欧美、日本等发达国家的国际知名玩具企业依靠品牌授权的方式，与动漫、文化、传媒产业高度融合，提升品牌价值，扩大市场占有率。我国玩具制造业长期采用OEM的生产模式，产业“一高三低”特征明显，即出口量高、产品技术含量低、品牌附加值低、经济效益低，严重同质化的产业环境挤压发展空间。我国拥有自主知识产权的玩具企业占20%，发明类专利占全国专利总数不到5%。国内排名前十的玩具，民族品牌仅占30%左右。

生产基地转移加剧，订单流失严重。受发达国家制造业回归和东南亚国家低成本竞争的“双重挤压”，我国玩具制造业正加速转移。部分德国生产商因消费者对德国品质的信任度更高等原因正将生产线转移回欧洲，2017年前三季度，我国出口德国玩具数量同比下降8.6%。而东南亚国家劳动力成本是我国的1/3，生产成本是我国的70%。广东、浙江地区的玩具厂商赴东南亚投资建厂数量超过50%；青岛某玩具出口企业2年内订单量减少50%，其中30%以上转移至柬埔寨、越南等国家。

针对上述情况，为促进我国玩具产业持续健康发展，检验检疫部门建议：积极拓展“一带一路”沿线国家新兴市场，降低对欧美等国家的依存度，避免因国际贸易环境突变而遭受损失。加强品牌建设，延伸产业链条，结合新型动漫、影视产业进行重组布局，推动产业新旧动能转换。借力“互联网+”技术，将传统玩具与创新元素相融合，向科技化、智能化玩具领域深入发展。

    《中国国门时报》