作为传统高污染高能耗的行业在去产能过程中有哪些新探索？“发力供给侧·建设新清远”采访团12日走进清远两家陶瓷企业，发现“机器换人”和“技术创新”已成为引领清远陶瓷企业推进供给侧结构性改革的两把“关键钥匙”。

    厂房外没有以往的灰烟弥漫，而是空气清新；车间里没有粉尘飞扬，而是自动化而有序。清远市清城区源潭陶瓷工业园内的清远纳福娜陶瓷有限公司发力“陶瓷智造”：该公司拥有配套喂料机、球磨机、喷雾塔等设备的生产线8条。依托母公司东鹏陶瓷在玻化砖生产、原石设计技术的优势，该公司的世界洞石、原石系列产品已走出国门应用于全球130多个国家和地区，成为广东“走出去”企业的代表之一。

    该公司与源潭镇政府共同成立了“陶瓷技术创新服务中心”和“产学研基地”，努力用技术创新提高生产效率和产品质量，在清远这一轮去产能行动中担当陶瓷行业转型升级和低碳发展的“排头兵”。    在清远清新区的广东家美陶瓷有限公司成品车间中的一条生产线，自动分选、叠砖、上砖，自动化的瓷砖包装线让生产效率提高了3倍。在制釉车间，原来每包50斤的熔块釉全靠人力搬运，如今通过自动化搬运，200多人减成了30人。

    新华网广东频道发现，依靠新技术降低污染和能耗是陶瓷企业转型发展的“生命线”。该企业通过引进循环技术设备实现了清洁生产。“通常陶瓷压制成型的工序会产生大量粉尘，我们投资2000多万元安装了14台布袋除尘器，收集粉尘后排放到浆池，化浆后抽到电耗较低的连续球磨中回收使用，每个月能回收400吨原料，最终单位生产能耗同比降低21%。”广东家美陶瓷总经办主任王翔说。

    用“机器换人”提质增效后，企业依然需要新技术研发新产品才能持久赢得市场。近年来，该企业投资9000多万元引进14台3D喷墨打印机及配套设备 ，比传统用滚筒式“印”瓷砖提高一倍效率。“以前开发周期长，要设计图纸、制版、制网和印刷釉，如今我们运用含纳米级材料和耐高温技术 的墨水，在电脑上设计图案，30秒就能打印一块全抛釉瓷砖。”

    为保障技术创新，该企业自2007年以来先后投入5000多万元建立研发中心，并每年从销售收入中提取3%用于研发投入，应用3D喷墨打印技术和釉面砖和抛光砖结合技术制作出的“通体全抛釉陶瓷砖真石”在2016年初的订货会上订货额达4.2亿元。