据中国化工报报道，扬子石化1号聚丙烯装置B线增设催化剂连续预聚合系统改造11月14日正式进入现场施工阶段。这是国内首创的催化剂连续预聚合工艺。

该生产工艺首次在扬子2号聚丙烯装置成功应用后，又相继在燕山石化和扬子1#聚丙烯等装置上获推广。

据介绍，聚丙烯生产传统工艺采用催化剂间歇预聚合，间歇预聚合是一批次一批次地进行催化剂预聚合反应，连续预聚合是在聚丙烯聚合反应正常进行的同时完成催化剂连续性的预聚合配制操作。因此，传统工艺效率低，能耗高，工艺长，成本贵。

2010年，扬子石化和北京化工研究院合作，共同开发了聚丙烯工艺催化剂连续预聚合技术。2011年5月，首次在扬子石化2号聚丙烯装置上建成并投用了国内第一套催化剂连续预聚合系统。

连续预聚合生产使得催化剂的消耗量明显降低，催化剂的活性提高了约20%，一年可节约催化剂使用费用上百万元。连续预聚合系统还减少了细粉的产生，对装置运行好处很多，尤其是延长了过滤器、机泵等设备的生命周期。此外，连续预聚合系统还能够提高催化剂活性，减少温度波动，使得塑料新产品开发能力大大提升。

扬子石化1号聚丙烯装置原设计也为间歇法催化剂预聚合操作，为了进一步降低聚丙烯产品生产成本，提高装置的生产安全性和产品质量的稳定性，今年，扬子石化塑料厂也借鉴了2号聚丙烯装置的成功经验，在1号聚丙烯装置B线增设催化剂连续预聚合系统。

和2号装置不同的是，1号装置原使用己烷作为载体，投用连续预聚合系统后，不仅拥有2号聚丙烯装置连续预聚合投用后的优点外，还可以大量节省己烷的使用量，每年可节约己烷500-800吨/年。

此前，己烷作为载体，在装置的干燥系统最终要被脱除，不仅消耗蒸汽、氮气，还会影响产品质量。

因此，1号聚丙烯装置增加连续预聚合系统后，不仅能提高催化剂活性，减少催化剂的使用量;还能减少己烷的消耗和蒸汽使用量，降低装置能耗，节约生产成本。

目前，该项目已经进入现场施工，预计将于2017年4月大修建成投用，投用后预计每年可节约成本约350万元。

据了解，目前该技术已在燕山石化等企业得到了广泛推广，催化剂连续预聚合工艺的广泛投用为国内聚丙烯产品的更新升级，缩小与进口产品差距创造了巨大的有利条件，对提高国内聚丙烯工艺技术水平具有很大的促进作用。