从1980年到2015年，陶瓷产值从1785万元到突破180亿元，出口额从1481万元增加到126亿元。德化这个中国最大的陶瓷工艺品生产和出口基地，在人们尘土飞扬的印象中迎来了转身。

在新一轮转型升级中，“机器换工”为陶瓷产业发展注入新动力。产量提高，质量稳定，产品档次明显提高，进一步扩大了德化陶瓷的出口。在全国陶瓷出口萎缩的情况下，德化陶瓷出口2014年、2015年、2016年连续三年逆势增长，一枝独秀。

陶瓷生产掀起“机器换工”潮

走进福建省德化协发光洋陶器有限公司生产车间，并没有想象中的尘土飞扬，工人数量寥寥。“从入料、挤压、加热到切块、成型、烘干，再到机器自动出坯、修坯、擦水、起坯等十几个工序，全部都由机器自动完成，灰尘少，用工也少。”协发光洋公司品管部经理王运根告诉记者。

2013年，协发光洋一次性引进6条日本全套自动日用瓷生产线、8台印花机，并结合自己的高端技术、设计人才进行研发改进。王运根告诉记者，以往一个熟练工8小时只能完成100-200个陶瓷生胚，而现在一条生产线每小时可以完成400件生胚，生产效率大为提高，9成产品均可通过机器成胚。王运根还告诉记者，现在的彩釉车间也将在2017年进行自动化生产改造。

无独有偶。2014年年初，德化第五瓷厂也引进了一条自动滚压生产线。技术人员介绍，该条生产线若一天24小时不停运转，可生产近2万件，相比传统的人工生产，效率提升了10多倍。事实上，这样的自动化生产场景在佳美、顺美、宏远等陶瓷企业都已成为常态。

智能化制造大幅降低次品率

智能化制造是新一代信息技术与制造技术融合发展的结合点，也是德化陶瓷生产的主攻方向。近年来，德化积极开展“数控一代”示范工程建设，推进制造业企业向数字化、网络化、智能化方向改造升级，积极引导企业融合现代信息技术，应用数控化、智能化技术与设备。厂家逐步实现了生产管理数控化、智能化，产品、生产过程、管理、服务等领域智能水平也得到明显提高。

协发光洋相关负责人告诉记者，进口设备自动成型的陶瓷胚密度更高，质地更光滑，次品率从以往人工生产的15%降为目前的2%-3%，产品质量更为稳定。瓷坯自动滚压成型，而一条生产线仅需1名工人，既节省了劳动力，又提高了产量，稳定了质量。