近几年，经常遇到企业老板或员工问到：现在招熟练工太难了，工资高也能难留住工人。如何在后人口红利时代达到高产能，甚至高效益、高利润呢？在这里，综合谈一下IE等与精益生产的关系，如何通过6S、IE、GST形成精益生产体系，让IE成为“产能挖掘机”、精益生产的发动机。

精益生产是一个综合系统，组成的元素有IE、6S、GST等。

什么是IE？IE中文译作工业工程，IE起源于六十年代。在服装厂，简单地说就是缝制动作分析，用效率来讲话，任何工艺争分夺秒的去精进去简约，提倡的是技巧，用专机、夹具模板去改变生产技术，去提高质量，统一规格，制造的同时就做好品质。在服装厂，IE的应用一般从物料流动、物料放置、机器换型、标准化、布局、人员培训等几个方面去优化缝制工艺。

GST是General Sewing Time的缩写，可翻译为：标准车缝时间，一是套缝制行业（服装、皮具、鞋帽）的工时标准化工具。采用预订的手法对作业过程进行动作分析及时间研究的方法。GST有一套标准的动作资料库，每个基本动作已经预设相应的时间。GST将每个工序的操作过程按照动作经济原则分解成一系列连续的动作流程，从而形成作业标准；在此基础上进一步将所有动作对应的操作时间相加，再结合生产中的管理水平、人、设备、生产环境等的宽放率而得到工序的标准时间。

简单地说，GST就是用电脑数据库的标准动作时间，去评估实时生产中的工时。IE编排员，就是要通过工艺改进，减少实际工时与标准工时GST的差距，甚至低于标准工时，企业利润就出来了。

什么是6S？5S是整理（SEIRI）、 整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称5S，在加上安全（SAFETY）这个因素，通称6S。

只要是生产企业，车间现场无疑是最基本场所。现场管理虽然繁琐，基本要素只有三个：人、物、场所，情况千变万化，但只有物流和数据流。6S现场管理是IE和GST的基础，“皮之不存,毛将焉附？”如果没有前期的6S导入，IE工程也无所依附。

没有实施6S的工厂现场的脏乱触目可及，例如地面粘着垃圾、油漆、或切屑等。日久就形成乌黑的一层，原料、半成品及箱子乱摆放，拉车和箱车在狭窄的空间游走。再如，好不容易引进的最新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计量器也不知道放在何处等等，出现了赃污和零乱的景象。员工在工作中松松垮垮,再提IE等工艺改善，就如空中楼阁。

关于IE和精益生产的各种争论，典型的有如下几种说法：

“精益生产=IE+持续改善的企业文化”

“IE 是点或线上优化企业制造流程，而精益是从系统层面去优化,应该是IE的高级版”，精益生产是做正确的事情，IE是正确做事情。”

在国内大多数生产企业，IE人员是负责工时测量、布局优化及效率提升，但很少从财务成本上，评估IE对成本的降低和效率的提升。在“大数据”成为主流的背景下，IE人员的数据挖掘工作越来越重要，可以打个比方：IE就是通过不断的动作分析和工艺改善，挖掘基于GST标准工时的潜能，是真正的“产量挖掘机”。

在一些走在前沿的服装企业，老板甚至把IE部当做“参谋部”来运营，IE的数据都是直接汇报上最高领导，并协调公司各个部门的，是公司的“改善心脏”，主导各部门（往往也包括IE部门）进行流程优化改进。可以说，通过IE部，中等规模的厂（500人）一年的创造的效益至少都是在百万以上。

但是，IE的主要工作范围还局限在生产车间，企业毕竟还有生产前期部门，如版房、计划、采购、仓库等，仅通过IE部门就实现对企业的整体改革是不可能的，到了这个阶段，就是精益生产体系建立的时机了。

精益生产在高度和广度上是大于IE，精益生产是一套完善的方法。通过精益生产，可以极大提高企业效益和员工个人收入，只满足员工物质、生理需求是不够的，在后期还需要建立文化，满足员工心理需求。一个在物质需求和心理需求都成满足员工个人的企业，发展潜能是无可估量的！

如果要用一个公式来表示，“精益生产=IE+物流+计划+质量+生产+领导力+执行力+全员参与”，而且如果企业要长远发展还要加上“客户管理”和“供应商管理”。

打个比方，您是企业CEO，要开车带领团队去目的地。IE部门会提供数据分析让发动机转得更快，车跑的更快。6S就是机油，让发动机不会积碳。GST、SOP则是行驶标准手册，而精益生产体系，而是车架，它能为企业装载更多的人员，承载更多的动力，企业文化就像大灯和音响，为前进照亮方向，为旅途带来欢乐。