“华光陶瓷从2000年的14000人、24条窑炉，到现在的不足2000人、4条窑炉，人员和生产能力是过去的五分之一，但销售收入是过去的1.5倍，而且赢利能力大大增强，资源的节约、环境的改善和劳动强度的降低更是成效显著。”
　　华光陶瓷董事长苏同强用几个数字概括了在推进传统产业改造升级发展方式上的显著变化。

　　几年来，华光坚持走高质高端高效内涵发展的路子，按照高技术含量、高附加值、高效益、低能耗、无污染的要求，抓住影响企业发展的关键设施和设备，进行技术改造，产业产品结构不断升级。针对陶瓷生产一度印刻着人员密集、劳动强度大、能耗大、污染重的事实，华光陶瓷致力于科技创新，走内函挖潜的路子，不断地适应了新的时代新的发展要求。早在上世纪90年代，自行设计的“60米微机自控节能隧道窑”经国际联机检索，单位能耗居国际同类燃料隧道窑的先进水平，综合节油率、产品产量、质量均创出新水平，年可新增综合经济效益88.55万元，荣获国家科技进步二等奖。“80米节能隧道窑”比普通隧道窑节能32.50%，产量增加40%，劳动生产率达到国内同行业最高水平，荣获国家科技进步三等奖。1996年建成了中国第一条自控燃气辊道窑，开启了陶瓷烧成的新时代。1997年引进德国的先进窑炉、日本的高效成型机、英国的自动施釉线及意大利的烤花设备等世界一流装备，建成中国最大骨质瓷生产基地。从过去一支杯子2元钱，一个集装箱7万多个杯子，出口利润只有一两千元人民币，到现在的一个杯子900元钱，产品的平均单件价值是过去的十几倍、几十倍甚至上百倍。资源的节约，环境的改善，效率的提高，劳动强度的降低都得到了明显的体现。
　　非国际一流的技术不上，在科技进步上快人一拍。通过技术改造，积极引进先进的工艺、设备和科研成果，不断提高产品的科技含量和生产自动化、现代化程度。为全面提高陶瓷设计的装备水平，引进世界上先进的陶瓷设计精雕机，采用计算机三维技术应用于陶瓷创意设计中，代替了手工绘图的传统设计方法，还可以通过网络远程传输设计文件，利用三维CNC快速成型系统把设计文件快速输出（雕刻）为石膏质的实物原型，设计效率比手工高十几倍，产品的精细化程度适应了高档陶瓷产品的要求，更为科学的是计算机三维创意设计系统能够建立设计素材及设计成果数据库，为设计的进一步升级打下了基础。
　　由传统陶瓷制造产业，到陶瓷文化创意产业，成为当前日用陶瓷企业振兴发展的焦点和热点。2012年年底，华光陶瓷历经三年研发成功全国首创高科技制瓷装饰工艺——拓彩。将享誉世界的中国艺术大师黄胄先生的六十六幅作品用“拓彩”新工艺展现于陶瓷不同的型体之上，不仅完美再现国画作品本身的原创魅力，而且呈现出一种特别的清新、灵动、鲜活，观者无不为之叹服。黄胄作品陶瓷艺术清晰地展示出国瓷与国画融合发展的解决思路，开创了中国艺术陶瓷的一个先例，国画与国瓷的融合达到了历史上从未有过的紧密。中国文联副主席、中国美术家协会主席刘大为先生慷慨题词：火映丹青，大美无限。深刻揭示了作品的艺术特点、美学思想和发展前景。这一技术通过严密精细的图案画纸制图工艺，加以反复比对、色彩填充、多次烧成，实现了对原作的逼真再现。
　　“拓彩”工艺的诞生，将代表时代主流文化的国画艺术植根于陶瓷艺术之中，不仅赋予了当代国画作品全新的艺术感受，更突破性探讨了以陶瓷和国画为代表的中国国粹文化相结合的创新传承方式，从而演绎了“国瓷与国画”和谐相融的大器之美。
　　华光陶瓷氧化锆陶瓷缸套、柱塞项目是国家支持力度最大的陶瓷新材料的“863”项目，现已形成年产5000只的生产能力，主要供应美国国民油井、中石化、中海油等石油企业。公司的高性能汝铁硼永磁材料是国家重点支持发展的新型节能产品，节能30%，主要用于计算机、汽车、家用电器等行业，前景广阔。华光陶瓷被中国工业经济联合会评为中国日用陶瓷行业唯一“向世界名牌进军具有国际竞争力的中国企业”，成为淄博创新转型发展的生动案例。