日前，贝发集团年产3亿支笔类产品柔性生产线技改项目正式立项，预计投资近3000万元，计划年内完成第一条生产线项目改造，一年内共完成三条柔性生产线改造。柔性生产线改造完成后，贝发集团的年产能将从原来的14亿支笔提高到17亿支笔，生产周期缩短80%以上，生产成本降低50%-70%。贝发集团也是全国第一家进行笔类产品柔性生产线改造的文具企业。

　　2009年下半年，面对国内文具行业机械化程度低、产能低下导致生产成本高、利润低的现状，以及原材料、招工成本上涨、汇率变动等压力，贝发集团决定建立以全现代化为特点的柔性生产线，即将生产的各个环节紧密相扣衔接在一起，构成高度集中、协调的同种4结构多品种自动化柔性生产线，真正实现“高效、低耗、优质”的先进生产。

　　在贝发集团生产总监胡冬的办公室，他向记者演示了柔性生产线的工作原理。以生产10万支笔为例，在传统生产条件下，生产时间需要将近20天，产品在车间的运送距离为1000米以上，人员22人。柔性生产线投产后，生产周期缩短为10天，运送距离为0米，人员只需10人。“柔性生产线打破传统的工艺流程，将注塑、印刷、装配、包装四道原本分散在车间不同地方的工序，通过机械手、轨道进行连接，形成一个整体，完成从投料到制成品的一条龙生产，就像一个岛，因此我们也将这种工作模式称为‘工作岛’。”胡冬说。

　　胡冬告诉记者，贝发要建“工作岛”的消息一经发布，企业内外传来不少质疑声。文具行业属于传统的劳动密集型行业，向自动化程度高的生产模式转型，提高自动化水平，技改的投入和产出能否成正比？能否满足日益复杂的订单需求?这些都成为各方争论的焦点。“作为国内文具行业的龙头企业，贝发有条件，也十分看好柔性生产线将带来的巨大效益。在日益激烈的市场竞争中，贝发必须快走一步，加快企业转型升级。”

　　据介绍，目前，贝发首条柔性生产线已进入试制阶段，预计年内将完成并正式投产。目前，流程改进和设备更新、改造已进入实质性阶段，其中新购基础设备180台。为了有效连接四个工序点，今年年初，该公司投入600万元，从德国引进四向双伸展臂，该机器能自动精确拿取和放置半成品。贝发是省内首家使用此种设备的文具企业。

　　另外，贝发与江苏一家企业合作，历时半年研发成功空中轨道，代替传统的皮带用于传输物料、半成品和成品，减少了场地占用，传输效率也大大提高。生产线投产后，基本能够实现当天投料当天成品入库，同时解决了半成品滞库问题，减少了场地占用。

　　“柔性生产线对工人技术的要求也比以前更高。”胡冬告诉记者，今年初以来，该公司已从全国各地的高职院校引进了160多名相关技术专业的学生，将作为一线的技术人员加以培养。今后普工和技工的招聘数量比例也将从以前的8:2变成4:6。

　　“生产模式的转变和先进技术、设备的引进，促成柔性生产模式形成规模，产生集约效应，有利于贝发进一步缩短与国际先进制笔企业的差距；同时通过对先进技术的消化吸收，引领行业的技术进步，有可能掀起国内制笔行业一次创新革命。”胡冬表示。