明池玻璃：科技创新 以人为本
2017-03-21 来源：中华玻璃网
明池玻璃公司成立于1985年，当时主要从事金属表面处理加工，1996年转型做玻璃深加工，目前获得威海“百强民营企业”、“国家高新技术企业”、“中国加工玻璃30强”等称号，产品被评为“山东省著名商标”。
“依靠技术、工艺和管理创新不断提高产品质量、降低生产成本，积极引进先进的管理和技术，一步步稳扎稳打，最终获得国际品牌的青睐。”明池玻璃负责人说，公司去年10月份开始为通用汽车公司供货，叩开了国际品牌的大门。
作为国际知名汽车品牌，通用公司在选择供货商时也非常谨慎，曾多次派人专程到明池生产车间实地考察，明池玻璃这样一家曾经为农用车提供玻璃的生产商，到底是如何通过了高端品牌通用汽车工作人员的审核呢？预处理、异形切割、丝印、钢化、包边......在明池玻璃生产车间内，精加工一块车用玻璃需要10余道工序，钢化炉设备大多由德国和日本进口，所有工序基本都实现了智能化制造，每一道工序基本都由机械手来操作，最后还要进行严格的检测才算最终完成，确保每块玻璃都是精品中的精品，高度智能化的生产环境以及过硬的产品质量最终让通用公司的考察人员心悦诚服。
在车间内，一名国外技术专家正在指导施工人员安装一台新型钢化炉。“我们正在安装的设备就是从美国进口的GT钢化炉，相对于公司已有的日本和德国钢化炉的炉外成型方式，该炉最大的特点是炉内成型，应力均匀、稳定性强、光学性能好，将来能为通用汽车公司提供后挡玻璃，进一步打开高端汽车玻璃市场的大门。”明池玻璃技术部部长唐广斌说。
科技创新是明池玻璃成立以来一直坚持的发展方针，公司每年用于科研和技改投入的资金约占销售收入的10%以上。在此方针指导下，明池玻璃有限公司还对外成型钢化炉流水线进行改造，将可调式淬冷风栅改为固定式。看似简单的一次改进，却使钢化玻璃的自爆率由1%下降到0。5%，生产效率也提高了6倍。技术创新也带来了产品生产周期的缩短，原来设备的生产周期由最快180秒一片提升到现在的8秒一片。
以人为本促进科研水平不断提升
明池玻璃目前拥有员工260余人，充分调动员工的生产积极性和创造活力也是明池背后的重要玄机。
去年年初，明池拿出专项资金设立了8项“技术创新奖”，年底全部兑现承诺，这在明池已经成了一个惯例。“我们要打造学习、进步、和谐的明池。”明池玻璃负责人说，公司坚持外聘高端人才与内部系统培训相结合的人才发展战略，全面提升团队整体素质。
为不断优化产品结构、提升产品档次，明池玻璃把人才作为推进技术创新的第一资源，从建立健全物质、精神激励机制入手，加强人才的引进与培养，每年组织业务骨干到北京、上海等科研院所集中培训，学习玻璃制造先进技术，并先后投入数千万元对生产工艺流程进行改造。
目前，明池玻璃主要为上汽通用、北汽福田、华泰、中国一汽和济南重汽等企业生产安全玻璃和建筑用安全玻璃，产品远销济南、青岛、北京、哈尔滨和西安等城市，并逐步进军国际市场。公司参与技术创新的职工达到80%，自主研发的新产品达到40多个。
明池玻璃注重提升研发能力，成立“CAE成型仿真分析团队”，分析产品切割图形、模具结构和成型参数，增加产品技术含量，缩短开发周期。
明池玻璃公司坚持低成本、高质量、全球化的经营理念，不断挖掘内部潜力，降低能耗，打造同行业领先、国际上拥有竞争力的民营企业。为推进节能减排，以前公司用垂直炉生产汽车前挡风玻璃，由室温进入钢化炉加热，完全都是工人凭借经验控制，温度参数波动大，产品质量很难保证。去年，公司技术人员对生产工序参数重新实验、编程，由计算机控制加热温度，每班次用电量由原来的3000度降低到2700度，合格率提高3%，人力由原来的5人节省到2人，产量却提升了5%，每年可节约用电十几万度。
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